從石煤中提釩的主要工藝流程介紹

　　從石煤中提釩的主要工藝流程有：石煤處理一氯化鈉焙燒一水浸一酸沉淀粗釩一堿溶一沉　淀偏釩酸銨;石煤處理一氧化焙燒一酸浸一萃取一銨鹽沉釩：石煤處理一氧化焙燒一酸浸一離子交換一銨鹽沉釩：石煤處理一鈣化焙燒一硫酸浸出一溶劑萃取一酸水解沉釩等。這些工藝存在的主要問題是：或金屬回收率低，環(huán)境污染嚴重，不宜大型化生產，綜合利用率低，或酸用量大、原材料消耗高、設備防腐要求高、廢水、廢渣中呈酸性處理難度大.成本高等，因此提高釩的轉浸率的研究是石煤提釩的一個重要方面。本文著重介紹采用復合附加劑氧化鈉化焙燒、水浸，提高釩轉浸率的工藝方法。提高石煤提釩總回收率是研究的重點，優(yōu)化焙燒條件及浸出工藝。提高釩轉浸率是本研究的關鍵。本工藝水浸液固分離簡單可行。對設備沒有特殊要求。具有較大的利用價值。

　傳統(tǒng)石煤提釩采用氧化焙燒來破壞云母的結構，有利于釩的浸出。顎式破碎機廠家直接浸出采用高酸度、氧化劑和高浸出溫度共同作用破壞云母的結構來提高浸出率。浸出條件：m(液)：m(固)為1.2：1、浸出時間6h，改變浸出溫度，釩浸出率與浸出溫度關系試驗結果列于表4。試驗發(fā)現(xiàn)，浸出溫度越高，浸出所需酸度越低，浸出時間越短。當浸出溫度大于80℃時，釩的浸出速度大大加快，浸出率大幅提高。試驗選定浸出溫度為90℃左右。

　　　　石煤脫炭：將石煤在860℃左右脫炭后細磨　至<0.125mm篩下大于85%以上;　焙燒：將脫炭后石煤細粉配加氯化鈉或碳配　鈉或氯化鈉與碳配鈉的復合附加劑混合均勻，馬弗爐中進行氧化鈉化焙燒，人爐溫度550℃，升溫速度控制在2.3℃/min左右，石子生產線820℃恒溫2h出爐;浸出：將焙燒料用溫度>80℃熱水洗浸。并循環(huán)富集浸出液、凈化：在富集到一定釩濃度的浸出液中加入定量的氯化鈣溶液，加熱、攪拌、過濾; 沉淀：將潔凈釩溶液，在攪拌條件下用硫酸調節(jié)pH、加銨鹽、加熱、沉淀多釩酸銨、過濾 ;煅燒：多釩酸銨烘箱干燥.放入馬弗爐中550℃下煅燒2.5h，得到V2O5產品。